Solarmodule unter Druck: Was uns die Praxiserfahrung über Glasbruch und Haltbarkeit verrät

Da Photovoltaikanlagen immer größer und komplexer werden, rückt die langfristige Zuverlässigkeit der Module wieder stärker in den Fokus. In den letzten Jahren haben Praxiserfahrungen in verschiedenen Märkten gezeigt, dass es immer häufiger zu Glasbruch kommt, ohne dass äußere Einflüsse erkennbar sind. Während solche Vorfälle früher als Einzelfälle galten, lösen sie heute eine breitere Diskussion über Designentscheidungen, Materialien und Qualitätskontrolle bei modernen Solarmodulen aus. 

Bei BISOL war die langfristige Leistungsfähigkeit schon immer ein zentrales Designkriterium. Beobachtungen aus der Praxis bestätigen, warum dieser Fokus wichtiger denn je wird. 

Das Streben nach leichteren und größeren Modulen 

Um der weltweit steigenden Nachfrage gerecht zu werden und die Systemkosten zu senken, hat sich die Branche zunehmend auf größere und leistungsstärkere Module verlegt. Eine Folge dieses Trends ist die Verringerung des Modulgewichts, die häufig durch die Verwendung von dünnerem Glas erreicht wird. 

Ein geringeres Gewicht kann die Logistik vereinfachen und die strukturellen Belastungen reduzieren. Allerdings macht Glas einen erheblichen Teil der mechanischen Festigkeit eines Moduls aus. Mit abnehmender Glasdicke werden die Module empfindlicher gegenüber mechanischen und thermischen Belastungen, denen sie während ihres gesamten Lebenszyklus ausgesetzt sind, von der Herstellung über den Transport bis hin zur Installation und dem langfristigen Betrieb. 

Fragilität zeigt sich oft erst mit der Zeit 

Unabhängige Testprogramme und Rückmeldungen aus der Praxis zeigen zunehmend, dass geringere Sicherheitsmargen zu einer höheren Fragilität führen können. Risse oder Brüche treten manchmal kurz nach der Installation auf, auch wenn keine extremen Wetterbedingungen oder äußeren Einflüsse vorliegen. 

Diese Ausfälle treten selten sofort auf. Mikrorisse, die bei Standardinspektionen oft nicht sichtbar sind, können sich aufgrund von Temperaturänderungen, Feuchtigkeit oder mechanischer Belastung allmählich ausbreiten. Im Laufe der Zeit kann dies zu plötzlichem Glasbruch, Wassereintritt, Isolierungsausfällen, verminderter Verfügbarkeit oder in einigen Fällen zu Sicherheitsrisiken für das Personal führen. 

Aus Projektsicht führen solche Ausfälle zu Produktionsausfällen, Ersatzkosten, zusätzlichem Arbeitsaufwand und erhöhten Betriebsrisiken. 

Einschränkungen von Standardtests 

Aktuelle Zertifizierungsprotokolle sind darauf ausgelegt, eine grundlegende Robustheit unter definierten Laborbedingungen sicherzustellen. Moderne Module mit großen Formaten und dünneren Materialien sind jedoch in realen Umgebungen einer größeren Bandbreite kombinierter Belastungen ausgesetzt. 

Die Erfahrung in der Praxis zeigt, dass Standardtests nicht immer die kumulativen Auswirkungen von Transport, Handhabung, Installation, Temperaturwechseln und langfristiger Exposition erfassen. Dies hat zu einer verstärkten Diskussion innerhalb der Branche über die Ausweitung von Testsequenzen und Qualitätskontrollen geführt, um die realen Betriebsbedingungen besser widerzuspiegeln. 

Warum Qualitätskontrolle wichtiger denn je ist 

In diesem Umfeld reicht es nicht mehr aus, sich ausschließlich auf Zertifizierungen oder Garantieerklärungen zu verlassen. Entwickler, Installateure und Investoren erkennen zunehmend die Bedeutung einer strengen Qualitätskontrolle entlang der gesamten Lieferkette. 

Zu einem effektiven Risikomanagement gehören: 

• kontrollierte Materialbeschaffung, 

• stabile Laminierungsprozesse, 

• rückverfolgbare Produktionsbedingungen, 

• Probenahmen und Inspektionen, die über die Mindestanforderungen hinausgehen, 

• sowie eine sorgfältige Überwachung der Logistik und Handhabung. 

Insbesondere die Glasqualität erfordert besondere Aufmerksamkeit, da kleine Oberflächenfehler oder eine ungleichmäßige Spannungsverteilung die langfristige Haltbarkeit erheblich beeinträchtigen können. 

Der Ansatz von BISOL in Bezug auf Langlebigkeit 

Bei BISOL wird Langlebigkeit nicht als Markttrend, sondern als technische Verantwortung betrachtet. Bei unseren Modulkonstruktionen stehen mechanische Robustheit, konservative Materialauswahl und stabile Produktionsprozesse vor aggressiver Gewichtsreduzierung im Vordergrund. 

Dieser Ansatz wird unterstützt durch: 

• europäische Fertigung mit vollständiger Prozesskontrolle, 

• umfangreiche mechanische und umwelttechnische Tests, 

• bewährte Glasrückseitenarchitekturen mit langjähriger Praxiserfahrung 

• und Rückverfolgbarkeit über Materialien und Produktionschargen hinweg. 

Das Ergebnis ist ein vorhersehbares Langzeitverhalten unter realen Betriebsbedingungen. 

Bewährtes Verhalten im Einsatz 

Langfristige Zuverlässigkeit lässt sich am besten durch den Betrieb und nicht durch Annahmen nachweisen. Eine der ersten Photovoltaikanlagen von BISOL, die an unserem Produktionsstandort in Slowenien installiert wurde, ist seit mehr als 20 Jahren ununterbrochen in Betrieb. Regelmäßige Messungen bestätigen, dass die Degradationswerte weit unter den branchenüblichen Annahmen liegen, was auf stabile Materialien und disziplinierte Fertigungsentscheidungen zurückzuführen ist. 

Solche Referenzen bieten wertvolle Sicherheit für Projekte, bei denen langfristige Leistung und Risikomanagement von entscheidender Bedeutung sind. 

Langlebigkeit statt Trends 

Bei der Auswahl eines Photovoltaikmoduls geht es nicht darum, Bautrends zu folgen oder marginale Kostensenkungen anzustreben. Es geht darum zu verstehen, wie sich Designentscheidungen über Jahrzehnte hinweg auf das Verhalten auswirken. 

In einem Markt, in dem die Rentabilität von Projekten zunehmend von der Zuverlässigkeit abhängt, ist Langlebigkeit kein Merkmal. Sie ist eine Voraussetzung. 

BISOL entwickelt Photovoltaikmodule, die nicht nur auf dem Papier, sondern auch in der Praxis zuverlässig funktionieren.