La qualité ne s'assure pas par un simple contrôle d'un module
Une usine peut paraître irréprochable le jour de l'audit. La chaîne de production est propre. Les matériaux spécifiés sont disponibles. Les documents de procédure sont en place et les inspecteurs peuvent observer le cycle de production.
Mais un module photovoltaïque ne se fabrique pas uniquement le jour de l’audit. Il est le fruit de milliers de quarts de travail, de livraisons de matériaux, de réglages de machines et de décisions de production - y compris les jours où aucun client ni inspecteur externe n’est présent.
C’est pourquoi la véritable question n’est pas seulement de savoir si une usine a réussi un audit. Il s’agit de savoir qui contrôle le système de production au quotidien.
Un instantané ne suffit pas à garantir la fiabilité d’un système
Une inspection professionnelle en usine permet de confirmer les capacités, de vérifier la documentation et d’examiner des échantillons. C’est utile, mais cela ne donne qu’une vision d’un instant précis.
La fiabilité dépend de ce qui se passe entre ces instants : la constance des matières premières entrantes, le respect des recettes approuvées, le maintien des paramètres des machines dans les limites fixées, le contrôle des substitutions et la traçabilité de chaque lot en cas de problème survenant des années plus tard.
Un audit d’usine est un instantané. La fiabilité, c’est tout un système de production.
La qualité ne s’obtient pas par une simple inspection du module fini. Elle doit être conçue, contrôlée et documentée tout au long de la production.
Nous connaissons la différence, car nous avons installé les deux
L’expérience de BISOL ne provient pas uniquement de la fabrication de ses propres modules. Lorsque des projets particuliers ou les exigences des clients nécessitaient des modules provenant de sources externes, BISOL les a également achetés et installés.
Ces achats s’accompagnaient d’inspections professionnelles en usine et de la présence de BISOL pendant la production. Malgré cela, des défaillances graves sont apparues par la suite sur certains modules provenant de fournisseurs externes.
Il ne s’agit pas ici d’un débat sur un pays ou un fournisseur en particulier. C’est une leçon opérationnelle : même une surveillance minutieuse des fournisseurs n’équivaut pas à un contrôle continu exercé par le fabricant responsable de chaque journée de production.
À quoi ressemble un contrôle continu
Des matériaux stables et éprouvés — avec des modifications contrôlées plutôt que des substitutions discrètes.
Des recettes de production et des paramètres machine bien définis, surveillés à chaque équipe.
Une traçabilité au niveau du numéro de série reliant chaque module à ses matériaux, ses mesures, ses réglages et ses fiches de production.
Des tests tout au long du processus, et pas seulement un contrôle final en fin de chaîne.
Le résultat doit se voir sur le toit
BISOL conçoit et fabrique ses modules photovoltaïques au sein de l’Union européenne, en exerçant un contrôle direct sur les matériaux et la production. Son système de suivi interne enregistre les données de production clés de chaque module, tandis que chaque module est soumis à plus de 20 tests et inspections.
Le résultat est mesurable. BISOL fait actuellement état d’un taux de réclamations sur les modules de 0,01 %. En deux décennies d’activité, l’entreprise n’a par ailleurs enregistré aucune réclamation liée à une infiltration d’humidité ou à un délaminage des modules.
Ces chiffres ne sont pas de simples déclarations de qualité. Ils reflètent les résultats obtenus par un système de production maîtrisé après l’installation.
La qualité se prouve après l’audit
La qualité n’est pas ce qu’un fabricant montre lors d’un audit. C’est ce que le module prouve après des années passées sur le toit.
La maîtrise de la production permet de maîtriser les conséquences.